一、反洗前的准备工作
- 参数确认
明确反洗流程（如 “气洗→水洗”“气水混合洗→水洗” 等），根据滤料类型（如颗粒活性炭、柱状活性炭）和污染物性质（如有机物、胶体、油污）确定反洗强度、时间等参数（参考值：水洗强度 15-20m/h，气洗强度 10-15L/(m²・s)，总时长 15-25 分钟）。
检查进水压力（需≥0.2MPa）、反洗泵 / 风机状态，确保反洗水源（清水或处理后水）水质达标（浊度≤1NTU），避免反洗水带入新污染物。
- 设备检查
确认进出水阀、反洗进水 / 排水阀、排气阀等阀门开关灵活，无内漏（可通过阀门前后压力差判断）。
检查布水器、集水器滤网是否完好（无破损、无堵塞），避免反洗时滤料从缝隙流失。
打开过滤器顶部排气阀，排除内部空气，防止反洗时产生气阻导致水流分布不均。
二、反洗过程中的关键控制
- 反洗强度与滤层膨胀率
反洗时需通过流量计或压力表监控流速，确保滤层膨胀率控制在 10%-20%（颗粒活性炭）：膨胀率过低，滤料无法充分松动，污染物难以剥离；过高则可能导致滤料流失（尤其粒径较小的活性炭）。
若反洗水为热水（如处理油脂类污染物时），需缓慢升温（≤5℃/min），避免温度骤升导致滤料破裂或设备热胀冷缩损坏。
- 气洗与水洗的配合
气洗时需控制气压稳定在 0.1-0.15MPa，避免压力骤升冲击滤层（可通过缓冲罐稳压）；气洗时间通常 5-8 分钟，以滤层表面污染物被气泡 “擦洗” 剥离为准。
气洗后切换水洗时，需先关闭气阀，再缓慢开启水洗阀（避免水流冲击导致滤料扰动过大），水洗至排水清澈（目视无明显悬浮物）。
- 特殊情况处理
若滤料板结（反洗时膨胀不均），可先进行 “低强度气洗 + 浸泡”（用清水或稀盐酸浸泡 30 分钟），再正常反洗。
若处理含油废水，反洗时可在水中加入少量乳化剂（如十二烷基硫酸钠），增强油污剥离效果，后续需用清水冲洗至无泡沫。
三、反洗后的收尾工作
- 正洗操作
反洗结束后，关闭反洗阀，开启进水阀和正洗排水阀，以正常过滤流速正洗 5-10 分钟，直至排水水质达标（与进水水质接近），避免反洗残留水影响产水。
- 参数记录与状态检查
记录反洗时间、强度、排水浊度等数据，对比历史记录判断滤料状态（如反洗后排水长期浑浊，可能滤料已失效）。
检查滤层高度是否正常（若明显下降，需补充滤料），并关闭所有阀门，保持过滤器内部干燥（长期停用前）。
- 安全注意事项
反洗时操作人员需远离排水口，避免滤料飞溅伤人；若使用压缩空气，需检查管路密封性，防止漏气导致压力不足。
冬季操作时，若反洗水温度过低，需避免长时间反洗导致设备冻裂（可对管道进行保温或使用温水反洗）。
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