一、出水水质不达标（浊度、污染物超标）
常见原因：
滤料吸附饱和或失效（如活性炭微孔堵塞、表面污染物过多）；
反洗不彻底，残留污染物随水流进入产水；
滤层出现短路（如布水器破损、滤料流失导致水流未经过滤层）；
进水水质突变（如浊度、污染物浓度骤升，超出滤料处理能力）。
解决方法：
若滤料失效：检测活性炭吸附性能（如静态吸附试验），若吸附率下降至初始值 50% 以下，更换新滤料，更换前彻底清洗过滤器内部；
若反洗不彻底：优化反洗参数（如延长气洗 / 水洗时间、提高反洗强度），确保排水清澈，必要时增加反洗频率；
若滤层短路：停机检查布水器（如多孔板、滤网）是否破损，更换破损部件；补充流失的滤料，确保滤层厚度达标（通常 1.0-1.5m）；
若进水水质突变：加强预处理（如增设沉淀池、精密过滤器），降低进水浊度或污染物浓度，必要时临时缩短运行周期。
二、进出口压力差异常（过大或骤降）
1. 压力差过大（超过 0.15MPa）
原因：滤层截留污染物过多、滤料板结（如长期未反洗）、进水浊度过高导致滤料表面形成泥膜。
解决方法：
立即进行强制反洗（气洗 + 水洗 + 正洗），必要时反洗 2-3 次，破除板结；
若反洗后压力差仍高，检查进水预处理系统（如前端过滤器是否失效），强化预处理以降低进水浊度；
若滤料板结严重且无法恢复，部分更换板结的滤料。
2. 压力差骤降（远低于正常范围 0.05-0.1MPa）
原因：滤层出现严重短路（如滤料大量流失、布水器 / 集水器破裂）、阀门内漏（如反洗阀未关紧，原水直接混入产水）。
解决方法：
停机检查滤料层高度，若明显下降，补充同规格滤料并排查流失原因（如反洗强度过大、滤网破损）；
拆开布水器 / 集水器，更换破损的滤网或多孔板；
检查阀门状态，对关不严的阀门进行维修或更换密封件，确保关闭到位。
三、反洗效果差（排水始终浑浊或滤层膨胀异常）
常见原因：
反洗强度不足（流速过低，滤层膨胀率＜10%）或过高（滤料流失）；
气洗参数不当（如气压不足、气洗时间过短，无法剥离污染物）；
反洗管路堵塞（如阀门故障、管道内积泥，导致水流 / 气流分布不均）。
解决方法：
调整反洗强度：通过流量计校准反洗流速（水洗 15-20m/h，使滤层膨胀率 10%-20%），避免流速过高导致滤料流失；
优化气洗参数：确保气压 0.1-0.15MPa，气洗强度 10-15L/(m²・s)，延长气洗时间至 5-8 分钟（尤其处理含油或黏性污染物时）；
清理反洗管路：拆开反洗进水 / 进气阀，清除内部杂物；若管道堵塞，用高压水冲洗或更换管路。
四、滤料流失严重
常见原因：
反洗强度过大（流速＞25m/h）或反洗时间过长，导致滤料被水流带出；
布水器 / 集水器滤网破损（孔径变大），滤料从缝隙中泄漏；
滤料粒径过小（如选用＜0.8mm 的活性炭，抗冲刷能力弱）。
解决方法：
降低反洗流速至 15-20m/h，缩短反洗时间（水洗≤10 分钟），并在反洗排水口加装滤网（孔径小于滤料粒径），回收流失的滤料；
更换破损的滤网，确保滤网孔径为滤料粒径的 1/2-1/3（如滤料粒径 1mm，滤网孔径 0.5mm）；
若滤料粒径不合适，逐步更换为 0.8-2.0mm 的颗粒活性炭，提高抗冲刷性。
五、设备渗漏（本体或管路接口漏水）
常见原因：
法兰接口密封垫片老化、破损或安装时未压紧；
过滤器本体焊缝腐蚀（碳钢材质未做防腐处理）；
阀门填料磨损或阀芯密封面损坏。
解决方法：
更换老化的密封垫片，重新均匀紧固法兰螺栓（对角线顺序拧紧）；
对碳钢过滤器内壁或焊缝腐蚀处，清理后重新涂刷防腐涂层（如环氧树脂），严重时更换过滤器本体；
更换阀门填料（如石墨盘根），或研磨阀芯密封面，无法修复时更换阀门。
六、生物黏泥滋生（滤层发臭、出水微生物超标）
常见原因：
处理水中含大量有机物，且运行环境温暖（20-30℃），微生物繁殖；
长期未反洗或反洗不彻底，滤层内残留水分成为微生物滋生温床。
解决方法：
反洗时加入杀菌剂（如 50-100mg/L 次氯酸钠），浸泡 30 分钟后再水洗，杀灭微生物；
缩短运行周期（如从 24 小时缩短至 12 小时），增加反洗频率，避免有机物积累；
若进水有机物浓度高，前端增设臭氧氧化或生化预处理，降低微生物营养源。
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