一、预处理与进水水质控制
- 进水浊度与污染物限制
需严格控制进水浊度（建议≤10~20 NTU），若原水浊度过高（如雨季地表水、工业废水），需先通过混凝、沉淀或格栅等预处理降低悬浮物含量，否则会导致滤料快速堵塞，缩短运行周期，增加反洗频率和能耗。
避免进水含大量油脂、黏性物质（如乳化油、胶体硅）或尖锐颗粒（如石英砂、金属碎屑），前者会包裹滤料形成 “滤膜”，降低吸附能力；后者会磨损滤料和设备内壁。
- 进水 pH 值与温度适配
滤料（如石英砂、无烟煤）对 pH 值有一定耐受范围（通常 6~9），若进水为强酸 / 强碱（如某些工业废水），需先调节 pH，否则可能导致滤料溶解（如石灰石滤料遇酸）或结构破坏。
进水温度波动不宜过大（建议 ±5℃/h），温度骤升骤降会导致滤料热胀冷缩，影响层间稳定性，同时可能引发罐体密封件老化。
二、滤料选择与装填管理
- 滤料级配与材质适配
需根据目标污染物选择滤料组合：例如去除有机物为主时，增加无烟煤比例（因其孔隙率高，吸附能力强）；去除铁锰等重金属时，可搭配锰砂滤料；处理高浊度水时，采用 “上层无烟煤（粗）+ 中层石英砂（中）+ 下层磁铁矿（细）” 的级配，形成 “由粗到细” 的过滤梯度，提高截留效率。
避免混用不相容滤料（如无烟煤与强氧化剂接触易氧化粉化），且滤料粒径偏差需控制在设计值的 ±10% 以内，否则会导致水流短路或阻力过大。
- 装填与分层维护
装填前需清洗滤料（去除粉尘和杂质），装填时按顺序分层均匀铺设，避免不同滤料混合（可在层间铺设滤网分隔）。
运行中若发现滤料 “板结”（如局部结块、水流不通），需及时松动或更换；若滤料流失（如反洗时随水排出），需定期补充，确保滤层厚度符合设计要求（通常总厚度 0.8~1.5m）。
三、运行参数与操作规范
- 流速与压力控制
过滤流速需稳定在设计范围（通常 5~15 m/h），流速过高会导致杂质穿透滤层（出水浊度上升），流速过低则可能引发滤料厌氧腐败（产生异味）。
进出水压差是关键指标（正常≤0.1 MPa），若压差骤升（如超过 0.15 MPa），说明滤料堵塞严重，需立即停止运行并进行反洗；若压差骤降，可能是滤料层松动、穿孔或进水流量骤减，需排查设备泄漏或管路故障。
- 反洗操作要点
反洗周期需根据水质调整（通常 8~24 小时，或出水浊度≥1 NTU 时），反洗不及时会导致滤料 “板结”，反洗过于频繁则会浪费水、电资源，还可能冲失滤料。
反洗步骤（常见 “气洗 + 水洗” 或 “先气洗后水洗”）：气洗时需控制气压（0.05~0.1 MPa）和时间（3~5 分钟），避免压力过大冲翻滤料层；水洗时控制流速（10~15 m/h）和时间（5~10 分钟），确保冲洗水清澈（浊度≤1 NTU），反洗结束后需排水至滤料层上方 10~20cm，避免滤料暴露于空气中氧化。
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